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La parte débil de una caldera de tubos de humo convencional, se encuentra en la cámara de desvío de gases de combustión, ubicada justo después del hogar de la caldera, compuesta del marco refractario y de la tapa trasera, fabricada con materiales refractarios y aislantes.

Estos materiales son frágiles, por lo que se dañan fácilmente (agrietamiento), durante el transporte, las maniobras de carga y descarga. Además, al contener cantidades considerables de alúmina, dichos materiales “Trabajan” (se expanden y contraen) con los cambios de temperatura, Por lo tanto, este material tiene una vida útil definida, normalmente corta. El problema se agudiza a medida que la capacidad de la caldera aumenta, ya que las dimensiones de la cámara de retorno y de la tapa trasera también aumentan.

Cuando la cámara de desvío se daña, el cambio de materiales refractarios es una tarea tardada, laboriosa y costosa. La caldera debe apagarse, dejarse enfriar lentamente, debido al peso hay desmontar la tapa trasera con grúa, retirar el marco refractario dañado, colar una nueva cámara de retorno, dejarla fraguar, volver a montar la tapa, sellar la caldera y volver a calentar la caldera muy lentamente.

En los países líderes a nivel mundial, en la tecnología y fabricación de caldera, tales como Alemania, Holanda, Francia y Japón, han logrado desde hace aproximadamente 80 años, eliminar dentro de sus diseños, la cámara de desvío de gases fabricada en materiales refractarios y aislantes; así como simplificar la tapa trasera.

Sus diseños incluyen una cámara de desvío de gases fabricada en acero resistente al calor, del mismo material del que está fabricado el hogar de la caldera. Esta cámara está sumergida en el agua que contiene la caldera misma. De esta forma, no solamente se eliminan los materiales refractarios y aislantes en esta zona, sino que adicionalmente, esta zona se suma a la transferencia de calor. La solución ideal para eliminar “El lado débil de las calderas de tubos de humo” (La cámara de desvío fabricada en materiales refractarios y aislantes), brindando grandes ventajas para la operación. Aumenta la confiabilidad del servicio, la eficiencia (se eliminan fugas de calor en la tapa trasera, logrando un 100% de aprovechamiento de energía en esta zona). Por otro lado, se reducen considerablemente el costo del mantenimiento anual ya que no es necesario parar la caldera para reconstruir la cámara de desvío. Así como los costos de mantener la caldera fuera de servicio (reducción parcial o total de la producción).

A este tipo de cámara de desvío se le ha denominado “Wet-Back” (Retorno húmedo), contra el término “Dry-Back” (Retorno seco) que corresponde a las calderas tradicionales con cámara de desvío de gases fabricadas con materiales refractarios frágiles.

Por medio del diseño Wet-Back se logran los siguientes beneficios:

  • Aumento considerable de la eficiencia de la caldera (menos consumo de combustible).
  • Confiabilidad total en la operación continua de la caldera (cuando un marco refractario de una caldera Dry-Back se rompe, es necesario cambiarlo de inmediato, poniendo a esa caldera fuera de servicio, por lo menos 3 a 4 días, o sea 72 a 96 horas).
  • Menores costos de operación y de mantenimiento.
  • En calderas de diámetros mayores (capacidades mayores a 100 C.C. ) se elimina la necesidad de contar con una caldera en Stand-By  para el caso de la ruptura de un marco refractario. Lo anterior es necesario teniendo calderas Dry-Back, ya que la ruptura del material refractario sucede de manera súbita (no avisa) y requiere de su cambio inmediato por lo cual es necesaria una caldera en Stand-By para no tener que parar al proceso productivo durante por lo menos 72 horas.

 

Calderas Powermaster, cuenta desde hace más de 30 años, con calderas tipo “Wet-Back”, colocándose desde entonces a la vanguardia en la fabricación de calderas.